Nel corso di Refrigera, Sergio Mozzato, Area Manager di Wigam, ha tenuto un incontro formativo dedicato a uno dei temi più dibattuti dell’attuale fase di transizione del settore HVAC/R: l’utilizzo sicuro dei refrigeranti infiammabili e la centralità della strumentazione certificata. Un argomento che, come emerso chiaramente durante la manifestazione, rappresenta oggi uno snodo operativo e normativo per tecnici, installatori e costruttori.
Il punto di partenza dell’intervento è stato il contesto globale. Le politiche di decarbonizzazione, richiamate anche nei recenti appuntamenti internazionali sul clima, stanno accelerando l’abbandono dei refrigeranti ad alto GWP a favore di soluzioni a impatto ambientale sempre più ridotto. In questo scenario, l’adozione di refrigeranti naturali – come propano (R290), isobutano (R600a) e CO₂ – non è più una prospettiva futura, ma una realtà già operativa. Tuttavia, il passaggio da refrigeranti leggermente infiammabili (A2L) a refrigeranti altamente infiammabili (classe A3) comporta un salto significativo in termini di responsabilità e gestione del rischio.
L’ing. Mozzato ha sottolineato come il nuovo quadro regolatorio europeo individui due obiettivi cardine: la riduzione delle emissioni climalteranti di almeno il 55% entro il 2030 e il contenimento dell’aumento della temperatura globale. Obiettivi che ricadono in modo diretto sull’attività quotidiana dei tecnici frigoristi, chiamati a operare su impianti sempre più complessi, con procedure che richiedono competenze aggiornate e strumenti adeguati.
Uno dei messaggi centrali dell’intervento ha riguardato il concetto di sicurezza, emerso come tema dominante anche nei dibattiti di Refrigera. Se in passato l’attenzione era spesso focalizzata sull’efficienza dell’impianto, oggi la tutela dell’operatore e del proprietario dell’impianto assume un ruolo prioritario. In particolare, la gestione di refrigeranti infiammabili rende imprescindibile l’adozione di misure tecniche e organizzative volte alla prevenzione del rischio di atmosfere esplosive.
In questo contesto, la strumentazione certificata ATEX non rappresenta più un’opzione, ma un requisito operativo. Mozzato ha chiarito la differenza sostanziale tra “idoneità” e “certificazione”: solo quest’ultima garantisce che lo strumento sia stato progettato, testato e validato per lavorare in sicurezza in ambienti potenzialmente esplosivi. Ventilazione meccanica forzata, assenza di sorgenti di innesco, sistemi di rilevazione perdite specifici per idrocarburi e pompe per il vuoto antideflagranti sono elementi ormai imprescindibili nelle attività di installazione e manutenzione.
Ampio spazio è stato dedicato alle fasi operative più critiche, a partire dalla vuotatura e dal recupero del refrigerante. In presenza di propano o isobutano, anche residui minimi possono rappresentare un rischio se entrano in contatto con apparecchiature non certificate. Da qui l’importanza di pompe per il vuoto ATEX, progettate per operare in zona 2 e conformi alle direttive europee, nonché di bombole idonee al contenimento di refrigeranti di classe A3.
Un ulteriore tema affrontato è stato quello del riciclo e della rigenerazione del refrigerante. Alla luce del progressivo phase-down degli HFC e della riduzione delle quantità immesse sul mercato – con conseguenti aumenti di costo – la possibilità di recuperare, distillare e riutilizzare il refrigerante diventa una leva sia tecnica sia economica. Mozzato ha evidenziato come l’introduzione di sistemi di distillazione interna nelle unità di recupero consenta, in condizioni controllate e in assenza di danni al compressore, di ottenere un refrigerante riutilizzabile, riducendo sprechi e impatto ambientale. Un approccio già consolidato nel settore automotive e oggi sempre più rilevante anche nella refrigerazione.
L’intervento ha infine toccato il tema della digitalizzazione della strumentazione. La misurazione del vuoto, ormai eseguita in pressione assoluta e non più relativa, richiede strumenti elettronici ad alta sensibilità, in grado di garantire una deumidificazione efficace del circuito e di prevenire problemi quali acidificazione dell’olio, formazione di ghiaccio o aumento delle pressioni di condensazione. In parallelo, l’automazione di operazioni come pressurizzazione con azoto o miscele azoto-idrogeno e ricerca perdite consente di aumentare l’affidabilità degli interventi e ridurre l’errore umano.
L’intervento è consultabile tramite il player a inizio articolo. Buona visione!
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